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X-ray检测常见铸件检测缺陷

铸件常见缺陷之一:气孔。 它是存在于铸件表面或内部的孔洞。 它们是圆形、椭圆形或不规则形状。 有时,多个气孔形成气团,在皮肤下通常呈梨形。 扼流孔形状不规则,表面粗糙。 气穴是铸件表面具有光滑表面的凹槽。 肉眼可以发现可见的孔洞,只有经过加工才能发现皮下气孔。  

 原因:模具预热温度过低,液态金属通过浇注系统冷却过快; 模具排气设计不良,气体不能顺利排出; 涂层不好,排气本身不好,气体本身挥发或分解。  ; 模腔表面有孔洞和凹坑。 液态金属注入孔穴后,气体迅速膨胀压缩,形成堵塞的孔穴。 模具型腔表面腐蚀,未清洗; 原材料(砂芯)存放不当,使用前未预热; 脱氧剂不良、用量不足或操作不当等。

 铸件常见缺陷2:缩孔。 它是铸件表面或内部的粗糙表面孔。 细缩孔是许多分散的小缩孔,即缩孔、缩孔或缩孔处的粗晶粒。 它通常发生在铸件流道附近、冒口根部、厚壁部分、壁厚过渡部分和大平面厚薄部分。  

 原因:模具工作温度控制不符合定向凝固要求; 涂层选择不当,不同部位的涂层厚度控制不好; 铸件在模具中的位置设计不当; 浇注冒口设计不当,无法达到足够的进料; 温度太低或太高。  
 
 铸件常见缺陷三:渣孔。 渣孔是铸件中的开口或黑洞。 该孔完全或部分充满炉渣。 形状不规则,在小熔剂中很难发现夹渣。 除渣后会出现光滑的孔洞,通常分布在铸件中。 在该位置的下部,靠近铸件内流道或死角处,氧化渣主要分布在铸件表面的网状结构中。 靠近内流道的铸件有时较薄,或不规则的云层起皱,或形成薄的夹层,或以簇状存在于铸件内部。 断口常从夹层断裂,其中的氧化物是造成铸件裂纹的根本原因之一。  

 形成原因: 渣孔主要是合金熔炼过程和浇注过程(包括浇注系统设计不当)造成的。 模具本身不会产生渣孔,金属模具是避免渣孔的有效方法之一。
 
铸件的四个常见缺陷:裂纹。 裂纹外观呈直线或不规则曲线、热裂纹纹理表面被强烈氧化,变成深灰色或黑色,无金属光泽,冷裂纹表面干净,有金属光泽。 通常,铸件的外部裂纹可以直接看到,而内部裂纹则只能通过其他方法看到。 裂纹通常与缩孔、夹渣等缺陷有关。 它们主要出现在铸件尖角的内侧、厚壁和薄壁的交界处以及浇口冒口与铸件连接的热连接区。  

 原因:金属型铸件容易出现裂纹缺陷,因为金属型本身不收缩,冷却速度快,容易造成铸件内应力增大,开孔过早或过晚 ,倾角过小或过大,涂层过大。 厚度等容易造成铸件产生裂纹,也容易在型腔本身有裂纹时产生裂纹。  

 铸件常见缺陷五:冷隔。 冷障是指具有直角或圆角的表面间隙,中间被氧化物皮隔开,并且没有完全连接在一起。 当寒障严重时,就会变成“地下”。 冷隔墙常出现在铸件的顶壁、水平或垂直的薄面、厚壁与薄壁的交界处,或薄的辅助板上。  

 原因:金属模具排气设计不合理; 工作温度低; 油漆质量差(人为、材料); 转轮开口位置不正确; 浇注速度过慢等

 铸件常见缺陷六:砂孔。 在铸件的表面或内部形成比较规则的孔,孔的形状与砂粒的形状一致。 刚出型时,可以看到嵌在铸件表面的砂粒,可以将砂粒取出。  
 形成原因:从砂芯表面落下的砂粒被铜液包裹,在铸件表面形成孔洞; 砂芯表面强度不好,烧焦或未完全凝固; 砂芯的尺寸与外部模具不匹配,并且在模具闭合时会被压缩。 砂芯破碎; 将模具浸入被沙子污染的石墨水中。 将浇包砂芯与流道之间擦去的砂用铜水冲入型腔。  
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 以上,简单介绍了六中铸件的常见缺陷及原因。 使用X射线成像检测设备可以有效地对铸件进行无损检测。卓茂科​技研发、生产和销售针对不同类型铸件缺陷的x-ray检测设备,可提供有效的无损检测解决方案,成为铸造行业的首选。

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